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電配車間電子二線提效先進事跡
時間就是生命，效率就是金錢--電配車間電子二線提效先進事跡
常言道，科技日新月異，生產你追我趕。在經濟高速發展的今天，時間就是生命，效率就是金錢。我們電配車間電子二線在班組長與全體員工的共同努力下，在生產效率上取得了優異的成績。
一、以“T+3”為綱，實現精益生產
提高效益是效率提升的重要體現，反過來，生產效率的提升亦是為了實現效益的提高。沒有有生產效率的提升，效益也就無從談起。生產效率提升了，如果過度的生產，效益最終不但沒有提升，反而因為多余的庫存積壓而降低了。一直以來，我們始終以“T+3”排產為生產綱領，提前備料，按時生產，準時交貨。
首先是備料生產，一般提前5天與庫管核實物料是否按時到倉歸位，如果一切正常，則在排產前3天打單備料。如果物料有異常，比如來料不合格，或者庫存不足以完成排產產量，或者完全缺料，我們就采取相應措施，確保生產按時的進行并完成出貨。自今年4月以來，我們共反應物料重大異常問題57項，避免因為物料出現異常而造成流水線停線停產1140個工時，共挽回經濟損失約11000多元。
其次是按時生產，今天的事情今天做（日事日畢），今天的生產就是明天的出貨。交貨既不延誤，生產也不過度提前。這樣，庫存就便于控制，節約不必要的生產投入，減少在制品與成品的堆積，不但縮短了交貨期，而且收益好。只有按時生產，才能準時出貨，想要準時出貨就必須按時生產。自4月以來，我們的堆板問題得到有效的控制與解決，生產過程的在制品與成品的總數本由原來的5000多個降至3000多個，庫存數量下降了2000個左右，如果每個產品（脈沖點火器或者主板）成本以20元計，那么我們將節約庫存成本4萬余元。
二、引進智能全自動檢測臺提升檢測效率
2012年以來，我們共引進全自動檢測臺2臺，通過引進先進設備改善檢測這一瓶頸工序。瓶頸工序的解決為整個流水線各道工序的效率系數趨于平衡，解決以往因檢測緩慢而產生的在制品積壓、下工序生產待料的困窘，進而將整個班組的生產效率全面提升。
DKL1主控制板在沒有引進自動檢測臺以前，檢測速度為10/時/人，自從全自動檢測臺的引進并投入使用，DKL1主控制板的檢測速度提高到15/時/人，效率提升了50%。DKL1的主控制板年產量在50000萬套（塊），單是檢測工序，每年則可節約人工1666時，如果以10/時計算，單是DKL1的檢測成本每年就可節約成本16660元。
三、以技術創新將生產效率再次刷新
我們電子二線主要從事脈沖點火器與部分主板的生產。脈沖點火器則以DKG系列、DHS-I以及DHS-E系列為主，主板以JSQ7B17（JSQ8C16）為主。其中，DKG系列脈沖點火器月產量達3萬套以上，DHS-I系列脈沖月產量在6萬以上，DHS-E系列月平均產量也超過1萬套，這三大脈沖點火器的年產量達120萬套。主板以JSQ7B17（JSQ8C16）年產量在12萬以上。這是電子二線的主打產品，而且這些產品的配套線相當之多，除此之外還有數十種散件產品，散件產品月生產量也在15萬以上。如此龐大的生產數目，我們電子二線深感壓力。
但是，通過焊接技術（方式）的創新，我們電子二線的生產效率取得了新的突破。以DHS-I-9A3為例，共有6條兩極或三極線與之相配套：電磁閥、開關對插線、帶溫線、脈沖電源線，溫控電源線以及地線，如果這些配套線以以往的手工執錫焊接配套線，則每生產一個DHS-I-9A3脈沖點火器都需要6人同時在流水線上執錫方可完成該產品的配套線焊接工作（每人為其焊接一條配套線）。這樣的生產效率顯然是不足以順利完成生產任務。通過做制具（工裝），將執錫工序與插件工序合并，同時將配套線與元件（插件）一同過波峰，以質量穩定、效率較高的SMT波峰焊替代效率低、成本高的手工焊，不僅可以為企業節省人力物力，而且板面清潔，沒有手工焊的松香氧化物的殘留，產品的質量也能更勝一籌。
電配車間目前大量的主控制器配套線，脈沖配套線都是以波峰焊的形式焊接。通過做制具做工裝，經過大家這一年以來的共同努力，配套線過波峰已經成我們電配車間配套線焊接的主流工藝。
所有脈沖點火器與主板配套線的焊接由以往的手工執錫改為“插件-過波峰”以后，配套線的執錫工序由原來的12人改為9人，減少了3人，效率提升了25%，每人工資以2500元/月來計算，全年可節約用工支出90000元。
四、合理調配人力資源，提升整個團隊的生產效率
我們電子二線由插件組、執錫檢測組以及安裝打包組共同組成，我們是一個班組，是一個整體，是一個團隊，只有團隊的同心協力才能夠發揮一個班組的生產能力，當插件組生產吃緊的時候，調執錫檢測組的同事上來支援，當安裝打包組忙不過來的時候，從插件組里抽出人員到安裝打包那里去幫忙，時刻保持整個生產線的相對平衡，以達到提升整個團隊生產效率的理想狀態
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